高温下（>180℃），部分内润滑剂（如硬脂酸丁酯）可能因分子热运动加剧而析出，转化为临时外润滑剂，需严格控制添加比例以防润滑失衡。典型如PVC加工中，硬脂酸钙在160℃以上可能丧失内润滑功能
5典型物质的差异
内润滑代表物质包括脂肪酸酯类（硬脂酸正丁酯）、多元醇（甘油单酯），适用于需高流动性的透明片材
外润滑代表如烃类蜡（聚乙烯蜡、石蜡），更适用于高脱模要求的工程塑料（如PEEK注塑）
二、内外润滑失衡的辨别方法：四类实用技术
1工艺现象观察法
内润滑不足：熔体粘稠，注塑充模迟滞，制品表面流痕明显，如PVC管材挤出时出现“竹节纹”
外润滑过量：薄膜频繁断膜（>3次/千米），注塑件表面油渍析出，手拭有油腻感
2设备参数监测法
电流异常升高 → 熔体黏度大，提示内润滑不足；
电流过低 → 熔体过稀，可能内润滑过量或外润滑失效。例如双螺杆挤出机扭矩突升20%需补加内润滑剂
3熔融指数（MFR）验证法
MFR值偏低（如PP材料<5g/10min）→ 内润滑不足导致流动性差；
MFR值偏高 → 内润滑过量引起分子链过度滑移，力学性能下降.
4成品缺陷分析法
表面雾斑、光洁度差 → 外润滑不足导致熔体粘模（常见于PC透明件）
制品脆性增大、冲击强度降低 → 内润滑过量削弱分子链缠结作用
三、内外润滑平衡调控的关键策略
1按加工方式适配
挤出/注塑：以内润滑为主（酯类+蜡类复配，比例0.5~1.0份），确保熔体高流动性
压延成型：需内润滑+外润滑协同（如金属皂+硬脂酸），防止粘辊并控制表面光泽
2按树脂极性调整
极性树脂（如PVC）：需强化外润滑（OPE蜡0.3份+硬脂酸0.5份），抵抗氯原子引发的强粘附性
非极性树脂（如PE）：以内润滑为主（乙撑双硬脂酰胺0.2份），避免蜡类过量导致分层
3复合润滑剂的应用趋势
现代工艺倾向采用多功能复配体系：
氧化聚乙烯蜡：含羧基极性基团，兼具内润滑降粘与外润滑脱模功能；
EBS（乙撑双硬脂酰胺）：平衡爽滑性与抗粘连性，适用PP、ABS等工程塑料
四结语：精准调控是高效生产的核心
内润滑与外润滑的本质是分子尺度“相容性”与“迁移性”的动态博弈。掌握二者在作用位点、温度响应及树脂适配性上的差异，结合实时工艺监测与缺陷分析，方可实现润滑平衡。随着环保法规趋严，兼具高效与低析出特性的复合型润滑剂（如改性硅酮）将成为突破行业瓶颈的关键。返回搜狐，查看更多